• 顧客： STOBAG AG（スイス）
• プラントエンジニア： Trafö-Förderanlagen GmbH & Co. KG（ドイツ、バーデン＝ヴュルテンベルク州ラウダ＝ケーニヒスホーフェン）
• 所在地： スイス、ムリ（アールガウ州）
• 業種： 日除けシステム
• 用途： ハイベイ倉庫用スタッカークレーンシステム

STOBAG AGに関する注記：

• 1964年： エルンスト・グレモーによって、ラングナウ＝ガッティコンの古いワイン醸造用地下室で会社が設立されました。
• この 社名は、「STOren-BAu Gattikon」（ガッティコンのブラインド製造）に由来しています。
• 1968年より： オーニングおよびロールブラインド用のコンポーネントの輸出を開始。
• 大型オーニング向けの特許取得済み伸縮アーム技術。
• イタリア、オーストリア、ブラジル、オランダに子会社を設立。
• 1988年より：ムリの拠点の拡張
• 2012年： オーニング生産工場が運転開始
• テラスやバルコニー向けの 日よけ・天候対策システムは、フレームの色（アルミニウム部品はRAL/NCSカラーで粉体コーティングされます）やカバーのデザインにおいて、オーダーメイドで製造されています。

• 最高品質標準に基づく最大限のカスタマイズ
• 高いシステム可用性
• 最大限の効率性
• ジャスト・イン・タイム生産プロセス
• 生産のダウンタイムを回避
• 耐久性に優れた駆動装置（旧式のフラットギヤモータは導入から12年が経過していますが、スタッカークレーンのグリッパーを動かすケーブルドラムを、何の問題もなく駆動し続けています）
• 油漏れが発生したことを受け、長期間の稼働停止を避けるため、駆動装置の予防メンテナンスが要請された
• 運転を中断することなく、4台のギヤモータすべてをオーバーホールする必要があった
• ドライブの取り外しスペースが極めて狭かった
• 現場には、重量2メートルトンのギヤモータを移動させるためのクレーンがなかった
• 既存の予備駆動装置を使用すること

走行駆動の新品同等の修理: 4台のフラットギヤモータおよび1台の予備駆動装置、型式FA157/G D315S4（シリーズ7）。 4つのスタッカークレーンの各々に1台ずつ設置されたギヤモータがケーブルドラムを駆動し、それによってグリッパーを動かします。

• 振動解析により、転がり軸受の交換が必要であることが判明した
• 詳細な計画 お客様サービスプロジェクトの
• 天井クレーンの仮設組立 2メートルトンの駆動装置の搬送用
• 極めて狭い空間で駆動ユニットを取り外し、ギヤユニットとモーターを11メートルの高さから別々に降ろし、修理後に逆の手順で再設置する
• ローテーション方式による交換：4台のフラットギヤモータは、稼働中の生産業務への影響を最小限に抑えるため、異なる時期に順次修理される
• 「新品同様の修理」プロセスの概要：
  • ギヤリング、中空軸、およびギヤユニットのベアリングを点検
  • モーターの脱油および乾燥
  • ベアリングの交換
  • オイルシールを交換する
  • 高電圧試験および抵抗測定を含む最終検査を実施
• 長尺物用高層倉庫に組立されたSEW‑EURODRIVEの駆動技術：
  • リフト駆動（新品同等の修理）： フラットギヤモータ 手動ブレーキ解放機構、ブレーキ、インクリメンタルエンコーダ付き
  • 走行駆動： ヘリカル・ベベルギヤモータ
  • MOVIDRIVE®^® B アプリケーションのインバータ（走行駆動装置およびリフト駆動装置の制御用）
  • MOVIDRIVE®^® MDR 降下および制動動作から回収されたエネルギーを電力網に再供給するための回生電源

• スムーズな動作、耐久性が高く、メンテナンスの手間が少ない駆動
• 新品同様の修理を経て、これらの駆動装置は今後さらに10年間、スムーズに稼働し続けることができるでしょう
• 各ユニットの修理時期をずらすことで、生産運転への支障を最小限に抑えることができました
• Alfred Imhof AG との信頼できるパートナーシップ
• 高いシステム可用性
• 確実かつ迅速な支え
• 回生電力電源による省エネ

図：これが満足げなプロジェクトチームの様子です（左から右へ）：

• STOBAG AG お客様サービス部門のデビッド・ブルナー氏とウルス・コッホ氏
• ラルフ・ハース、Trafö-Förderanlagen社 調達責任者
• ライナー・トゥルンプ、アルフレッド・イムホフAGのプロジェクトマネージャー

遅くとも真夏までには、何らかの形で日よけが設置されていないパティオはほとんど、あるいは全くなくなるでしょう。 そのため、スイス・ムリにあるSTOBAGの工場では、 高品質で風雨に強いオーニングやその他の日よけシステムの製造に注力してきました。

人々が日差しから身を守る必要があるのと同様に、STOBAGにおける近代的かつ効率的な生産も、長尺物の保管を行う自動化高層倉庫に大きく依存しています。高さ30メートルのこのシステムは、ドイツ・バーデン＝ヴュルテンベルク州ラウダ＝ケーニヒスホーフェンに拠点を置くTrafö社によって建設されました。 32の通路と、長尺品用の合計1678の保管スペースで構成されるこのシステムは、多種多様な日除けシステムの生産に必要な部品を絶え間なく供給しています。

ここでは毎日、400枚のオーダーメイド仕様のオーニング（事実上あらゆる色に塗装可能）が製造されています。そのため、ジャスト・イン・タイムの生産プロセスが不可欠であり、システムは最高水準で統合され、最大限の柔軟性を備えている必要があります。 STOBAGにとっての最優先事項の一つは、顧客に可能な限り幅広いカスタマイズと最高の品質標準を提供しつつ、最適な生産効率を実現することです。

この高い標準を満たす製品を製造し、適切な保証を提供するためには、最高品質のシステム技術と、例外なく完璧に機能するコンポーネントが必要です。 当社は数年にわたり、STOBAG社に駆動技術を提供してきました。その結果、倉庫、組立工場、およびコンベヤラインは、ほぼすべてSEW‑EURODRIVE製の駆動装置とインバータで稼働しており、当社のスイス代理店であるAlfred Imhof AGのサービスエンジニアによる最高のサポートを受けています。

2005年の 製造以来、 4台の フラットギヤモータは 、 STOBAGの長尺物用高層倉庫で休むことなく稼働し続けていました。 これらの高性能駆動装置はそれぞれ、 最大8430 Nmのトルクを発揮し、スタッカークレーンのグリッパーを所定の保管スペースへと移動させ、再び元の位置に戻していました。 2017年になって初めて、 11年以上、数千時間の運転を経た後であって初めて、これらの駆動装置に摩耗の兆候や油漏れが見られ始めました。STOBAG AGの技術サービスチームのスタッフは、この発見を直ちに強力会社であるアルフレッド・イムホフ社（Alfred Imhof AG）に報告しました。

アルフレッド・イムホフ社のお客様サービス担当プロジェクトマネージャー、ライナー・トゥルンプ氏は、油漏れには直ちに対処しなければならないことを熟知しており、一刻の猶予も許さなかった。 「油漏れは通常、駆動装置に何らかの異常があることを示しています。ギヤユニットが突然ダメージを受ければ、STOBAGの高層倉庫は事実上機能停止に陥り、生産も数日間部分的に停止することになっていたでしょう。それを絶対に防がなければなりませんでした。」

その後、トゥルンプ氏がギヤユニットを点検したところ、自身の判断が正しかったことが明らかになった――ギヤユニットからの油がすでにモーター内部に浸入していたのである。このような場合、 最も考えられる原因はオイルシールの摩耗であり、これらのシールはすでに数千時間の稼働時間を経ていた。 振動解析も実施され、転がり軸受も定格寿命に達していることが判明しました。

この 振動解析 は、SEW‑EURODRIVE製のギヤモータ用オプション付属品である 「Vibration SmartCheck」センサ によって行われます。 測定された周波数スペクトラムを用いることで、 転がり軸受の状態について簡単に判断を下すことができます。この継続的なモニタリングにより、プラントのオペレーターは常に駆動技術を確実に制御することができます。

稼働を止められない生産システム、2メートルトンの重量があり目もくらむような高さに組立されたギヤモータ、現場にクレーンがなく、極めて狭い作業環境 ――駆動装置のオーバーホール条件がこれ以上に悪くなることは想像し難いでしょう。 状況の複雑さを踏まえ、プラントエンジニアリング企業のTrafö社も、アルフレッド・イムホフ社（Alfred Imhof AG）のお客様サービス部門の専門家たちが特別に策定し、最終的に実行に移した 詳細な計画に非常に強い関心を示した。

その全体的な構想は、「回転式交換」でした！ この解決策が実現可能だったのは、STOBAG社が計画通りに物事が進まない場合に備えて予備の駆動装置を保管していたためです。この予備品は4基の駆動装置のうち最初の1基と交換するために使用されることになっており、最初にスイスのミュンヒェンシュタインにあるアルフレッド・イムホフ社へ送られ、入念な点検が行われました。 長期保管による軽微な不具合が迅速に修正されると、予備の駆動装置を第1駆動装置の代わりに取り付けることができ、第1駆動装置はメンテナンスに出すことができました。第1駆動装置のオーバーホールが完了すると、それは第2駆動装置の代替として使用され、以下同様に進められました。

分解されたドライブの「新品同様の」修理には、 すべてのギヤリングの点検、およびギヤユニットの中空軸とベアリングの交換が含まれていました。交流モータからは油を抜き、乾燥させました。 次のステップとして、モーターに 新しいベアリングとオイルシールを取り付けました。最終検査では、すべてのモーターに対して 高電圧試験と抵抗測定が実施されました。

このアプローチを採用したことで、プロジェクトチームは すべてのギヤモータを異なる時期に、順次 メンテナンスを行うことができました。 このプロセスの終了時点で、オーニングメーカーのSTOBAG社は、合計5台のギヤモータをすべて新品同様の状態に復元することができました。そのうち4台は稼働中、1台は予備として保管されています。このローテーション式交換コンセプトの利点は、生産への影響が限定的で、かつ短い期間に留まったことです。 今後10年間、STOBAG社ではすべてが順調に進む見込みです—少なくとも、これらのフラットギヤモータに関しては。同社は、多種多様な日除けシステムを製造するにあたり、再び円滑な生産体制を確立することができました。

現場での作業手順は、駆動を交換するたびに毎回同じでした：

• A 天井クレーン（スチールビームと、チェーンホイストを備えた2台のクレーントロリーで構成）を、天井の梁に一時的に吊り下げた。
• 交流モータと平行軸ヘリカルギヤユニットは、そのかなりの重量と不適切な重心の位置のため、現場でその場にて分離されていました。
  これを行うには、まずモーターをクレーンに接続し、その後でフランジの連結解除の過程を行いました。 ギヤリングを解放するには、モーターをわずかに傾ける必要がありました。それがギヤユニットからモーターを取り外す唯一の方法でした。
• 取り外し後、モーターはクレーンのレールに沿ってプラットフォームまで引き戻され、そこからケーブルウィンチを使用して11メートル下の地面まで降ろされました。
• 次のステップは、ギヤユニットを天井クレーンに取り付けることでした。固定が完了すると、ギヤユニットをスタッカークレーンの鋼製梁に接続している固定具を少し緩め、ユニットを軸から引き抜くことができました。
• ギヤユニットは、先ほど取り外したモーターと同様に牽引ケーブルに吊り下げられた状態で、レールに沿って移動させ、ケーブルウィンチを使って地上まで降ろすことができました。
• 予備の駆動装置も2つの部分に分けてシステムに再取り付けされ、逆の手順でラックのケーブルドラムに再接続されました。