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所在地：
マルヒョウ
業種：
木材産業
用途：
駆動技術
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ドイツのメクレンブルク湖水地方にあるマルヒョウのポルマイヤー製材所が、4年半の運転休止を経て2016年に運転を再開した際、2台のヘッドソーのうち1台の油圧駆動装置を交換する必要がありました。 そこで、SEW-EURODRIVE製の電気駆動システムを採用することが決定されました。同社のオーナーであるラルフ・ポルマイヤー氏は、生産性の向上につながり、かつ環境的に持続可能なものであれば、こうした変化に前向きです。 「電気駆動装置は自動化に最適です」と、プラントエンジニアのウィンフリード・リームケ氏は説明します。「そして、この件に関しては当初からSEWが第一候補でした。」
このシステムに電気駆動を採用することは、当社にとっても顧客にとっても未踏の領域でした。というのも、これまでこのシステムへの電気駆動の導入は一度も検討されたことがなかったからです。ポルマイヤー社は、ヨーロッパ最大の広葉樹製材所を運転しています。約400基あるコンベヤシステムの約80％に、現在SEW-EURODRIVEの駆動技術が搭載されています。
この技術が信頼性が高いだけでなく、お客様サービスも素晴らしいのです。スペシャリストが24時間体制で待機しています。また、SEW-EURODRIVEのギュストローテクニカルオフィスが近くにあることも幸運です。ヴィンフリード・リームケ氏、クラウス・クローナー氏、ルドルフ・シュミットケ氏（いずれもSEW-EURODRIVE）
品質は当社のお客様にとって最優先事項です。これは、ブナ原木が納入された際の保管方法から始まります。 その後、丸太はトリミング、スキャン、樹皮剥ぎの工程を経て、バンドソーの刃にダメージを防止するために金属探知機を通過します。その後に初めて製材所へ搬送され、そこで再度スキャンが行われ、可能な限り多くの板材が得られるように調整されます。 次はヘッドソーへの搬入です。ここでは丸太の四面を裁断し、板材に加工可能な長方形の心線を作り出します。1本の丸太から得られる板材の枚数は、この半自動式のヘッドソーで決定されます。
送りキャリッジへの移送には、最大3メートルトンの丸太を移動させる作業が含まれます。操作盤の前で作業するオペレーターが、丸太をスキャンに最適な位置に調整します。スキャナーは測定結果を、送りキャリッジの横軸制御装置に送信します。 送りキャリッジは、1つのドラムに巻き取られた2本のロープによって駆動され、プーリを経由して戻されます。ロープドラムは、二重安全設計を採用した3段式産業用ヘリカルギヤユニット「X3FS160」に支持された軸上に設置されています。
「Maschinenbau Malchow社は、長年の経験に基づき、設計においてこのハイレベルの安全性を要求しました」と、リームケ氏は述べています。
クラウス・クローナー氏によると、SEW-EURODRIVE社はローププーリを駆動するために2台のDRS280S4モーターを設置した。 これらのモーターはそれぞれ定格出力75 kWを有しており、デルタ結線および最大87 Hzでの運転により、130 kWの軸出力を達成可能です。最大483 Nmの定格トルクを発生させ、2台のヘリカルギヤユニットを介してロープドラムを駆動します。
電動モーターの採用により、油圧式ソリューションと比較して大幅な省エネが実現しました。ブレーキエネルギーは電気エネルギーに変換され、電力網に送電されます。「電流測定によると、モーターのピーク出力は233 kWに達しています」とクローナー氏は説明します。 「回生電力のピーク値は152 kWでした。ノコギリの使用率に応じて10～12 kWの範囲で変動する平均駆動出力を基準にすると、回生電力の割合は40パーセントにも達します。」
「実際の運転において、このエネルギーリサイクルにより、制動プロセスをより穏やかにすることが可能になります」とリムケ氏は付け加えます。
モーターへの電力供給には定格出力250 kWの周波数インバータ「MOVIDRIVE® MDX62B2500」が、エネルギー回復には定格出力250 kWの回生電力供給ユニット「MOVIDRIVE® MDR61B2500」が使用された。 このユニットにより、電力網への正弦曲線の再生電源供給が可能となる。1シフト運転で年間2,000稼働時間の場合、節約量は約100,000キロワット時に達する。これは、年間30.9トンのCO2削減に相当する。