Automation for a cost-efficient production and bottling process is extremely important in order to remain competitive in the beverage industry. The SEW drives allowed the sparkling wine producer to achieve energy savings of up to 50%.
Automation for a cost-efficient production and bottling process is extremely important in order to remain competitive in the beverage industry. The SEW drives allowed the sparkling wine producer to achieve energy savings of up to 50%.
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Rotkäppchen sparkling wine - a sparkling success
ロートケップチェン・スパークリングワイン醸造所は、企業としての成功物語です。1856年、ウンストルート川沿いのフライブルクで創業しました。現在、
SEW-EURODRIVEとRotkäppchen-Mumm Sektkellereien GmbHとの協力関係は、長年にわたるものです。 エルトヴィルにある子会社、Matheus-Müller-Sektkellereien GmbHでは、すでに充填ラインにSEWの駆動技術と従来のギヤモータを導入していました。フライブルクにあるRotkäppchenのスパークリングワイン醸造所でも、充填ラインの性能向上と技術的アップグレードが予定されていました。
この野心的なプロジェクトの計画は2011年半ばに始まりました。 その後、同社は2012年春に改修工事を完了させました。同社は新しいクローネス(Krones)製の充填ラインを組立ました。このラインの定格出力は
新しい充填ラインに採用された数々の独創的な個別ソリューションが、このスパークリングワイン充填工場の生産能力向上に寄与しました:
ボトルの重量、高い回転速度、そしてボトルとチェーンの材質の組み合わせにより、搬送システムには大きな負荷がかかっていました。その結果、Rotkäppchen社はステンレス鋼製のスラットバンドチェーンを採用しました。このスパークリングワインメーカーは、騒音公害を低減しつつ、高い信頼性とエネルギー効率を重視していました。同社は、ピッチを縮小した新開発のチェーンを採用することを決定しました。 クローネス社によると、これらは従来の搬送システムよりも1.5 dB静かに稼働するとのことです。さらに、このスパークリングワイン醸造所は、MOVIGEAR®を使用した場合、クローネス社が予測する従来の駆動システムと比較して最大50%もの大幅な省エネ効果に感銘を受けました。
当社は、飲料業界向けの中央設置コンセプトにおけるエネルギー効率の高い改造向けに、取り外し可能な電子機器を備えたDSM設計を含むMOVIGEAR®®メカトロニクス駆動ユニットを特に供給しています。その結果、ロートケップチェン社はクローネス社と協力し、すでにエネルギー効率クラスIE4を満たしている50台のMGF..-DSM駆動ユニットを50台導入しました。これらはすでに省エネルギー・クラスIE4を満たしています。また、周波数インバータは同社の集中制御盤キャビネット内に収容されています。冬場には、ロトケップチェン社はこの廃熱を利用して倉庫の一部のエリアを暖房しています。
メカトロニクス駆動システムは、大成功を収めた分散型駆動システムのコンセプトを一貫して発展させたものであり、数多くのポジティブな特性を備えています:
全拠点にわたる同社の総エネルギー需要が積み重なる中、さらなるエネルギー効率化対策も有益であると判断されました。そこで、このスパークリングワインメーカーは将来を見据え、さらなる省エネ対策としてエネルギー管理システムを導入しました。
プラントの正式な完成後、設定を最適化するため、Krones AGのサービスチームが3か月間にわたり現場に常駐しました。バッファー時間は1分半に延長されました。これは非常に大きな改善です。これにより、主力機械である充填機が連続運転できるようになります。これは出力に直接影響するため、極めて重要です。
レーゲンスブルク近郊のノイトラウブリングにあるクローネス社(Krones AG)の工場で、MOVIGEAR®を搭載したコンベヤラインを視察しました。予測される省エネ効果に感銘を受けました。…
… 容器および包装ユニット(ボトルとカートン)の搬送には、合わせて約70 kWの駆動出力が必要です。ライン全体の接続負荷が150 kWであることを考えると、これはかなり大きな割合を占めています。そのため、エネルギー効率の高い駆動システムの導入は、私たちにとって重要な課題でした。 ラインの稼働開始以来、すでに
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