当社は、確実に機能するカスタマイズされたソリューションを開発しています。具体的な用途をお考えの場合は、喜んでご相談に応じます。
所在地：
マンハイム（ドイツ）
業種：
農業機械の製造
用途：
トラクター組立工場におけるドライバー席用搬送システム
郵便番号検索を有効にすると、Googleによってデータが米国に転送されます。詳しくは、プライバシーポリシーをご覧ください。
ジョン・ディア社におけるキャブ搬送システムの更新には、MAXOLUTION®プログラムの製品ラインナップのほぼすべてが採用されました。ギヤモータや近距離インバータ、制御技術から安全技術に至るまで、すべてがSEW‑EURODRIVE社によって供給されました：
トラクターの組立作業において、最大850 kgもの重量があるドライバーの運転席を、どのように運搬・昇降させるのでしょうか？ そのような吊り荷の下で作業しなければならない作業員の安全を、どのように確保するのでしょうか？安全技術の面で課題の多いキャブコンベアを、最短時間で最新の状態に更新するにはどうすればよいのでしょうか？
これらの疑問やその他多くの疑問に対する答えは、当社の動画でご覧ください。 マンハイムにある農業機械メーカー、ジョン・ディア社において、SEW‑EURODRIVEの駆動技術を用いて、いかにしてパワフルなトラクターが生産されているかを、ぜひご自身の目でご確認ください。また、最先端技術の安全技術を搭載した電気モノレールシステムである当社のシステムソリューション「MAXOLUTION®システムソリューション EMS safety」のメリットについても、興味深い知見を得ることができます。
安全技術に関する今日の要件は、電子機器を全面的に更新した主な理由の一つでした。もちろん、改造期間中もジョン・ディアの生産性を維持することが重要でした。ここトラクター工場では、3分サイクルで生産を行っています。 以前のキャブ搬送システムは、1996年に年間最大25,000台のトラクター生産を見込んで設計されたものでした。現在では、高い需要に応えるため、最大45,000台のトラクターを生産することが可能です。ジョン・ディア社では、すでにSEW-EURODRIVE社の駆動技術を採用したシステムをいくつか導入しています。 当社のメンテナンス部門は、ブルッフザール発のこの技術に非常に満足しています。必要な時にはいつでも、すぐにスペアパーツを入手できます。サービスと協力体制も素晴らしいものです。長年にわたる良好な実績が、この駆動装置強力会社を選定する決め手となりました。 新しいキャブ搬送装置は、今や最先端技術であり、順調に稼働しています。 作業安全、制御技術、メンテナンス、将来性といった点において、一切の不満がなく、事前に定義された要件さえも上回っています。 この革新的なシステムのおかげで、ジョン・ディアでは柔軟性が大幅に向上し、将来の要件にも難なく対応できるようになりました。ジョン・ディア社 プロジェクトマネージャー、ハンス・ツィーグラー氏のコメント
ジョン・ディア社の電気モノレールの改造では、当社の製品ラインナップのほぼすべてを活用しました。 ギヤモータには、省スペースで耐振動性に優れた近距離インバータおよび制御技術が採用されています。高性能なMOVISAFE®安全コントローラにより、ジョン・ディアの従業員はリモートコントロールを通じて、自ら運転席を駆動系上に降ろすことが可能になりました。 当社の電気モノレールシステムソリューションは、位置に応じた安全速度から通信に至るまで、あらゆる技術的な安全要件を満たしています。この工程はとりわけ危険を伴うため、これは非常に重要なことです。組立作業上、作業員の上半身はキャブと駆動システムの間に位置することになります。SEW‑EURODRIVEのプロジェクトマネージャー、ベルンハルト・ペレグリム氏のコメント
夏の終わりから秋の初めにかけて、フィールドでの作業が活発になってきます。収穫の時期です。適切なトレーラーを牽引するトラクターが、作物の刈り取り、干し草の俵の集積、収穫した穀物の運搬、あるいは収穫直後のフィールドの耕起といった作業に取り掛かります。
新しいトラクターの十分な供給を確保するため、マンハイムにあるジョン・ディアの工場では、特徴的な緑と黄色の農業機械が3分おきに生産ラインから出荷されています。それらは、将来の所有者のニーズに応じて、さまざまなサイズやエンジンを搭載して工場を出ていきます。
強力な農業機械のない収穫期など、まったく想像できません。その印象的な色とデザインを持つトラクターは、私たちの農場やフィールドで頻繁に見られる光景であり、イリノイ州モリーンに本社を置くアメリカの企業、ジョン・ディアにとって、世界的な広告塔としての役割を果たしています。
3分ごとに、ジョン・ディア社内で親しみを込めて「ジョニー」と呼ばれる農業用機械が、マンハイムのコンベヤベルトから次々と生産されています。しかし、マンハイムでのジョン・ディア社製トラクターの生産と、ブルッフザールとは一体どのような関係があるのでしょうか？ 2つの理由があります。第一に、ドライバーの席はブルッフザールの姉妹工場から供給されていること。第二に、製造工程で使用される安全駆動技術が、ブルッフザールのSEW‑EURODRIVE社によるものであることです。
SEW‑EURODRIVEの信頼性の高い駆動・自動化ソリューションと 卓越したお客様サービスが相まって、両工場では数十年にわたり高い生産性が維持されてきました。何しろ、品質、安全性、そして包括的なお客様サービスは、農業機械メーカーにとってと同様に、SEW‑EURODRIVEにとっても同様に重要な要素だからです。
このことが、マンハイムにある老朽化したキャブコンベヤーの近代化に際し、ジョン・ディアのトラクター工場の意思決定者たちがSEW‑EURODRIVEに全幅の信頼を寄せる十分な根拠となりました。 ジョン・ディアのドイツ子会社は、シングルドライブを単に交換するのではなく、最適な安全技術を備えた電気モノレールという形をとる、駆動技術の全面的な改造ソリューションを採用することを決定しました。
トラクター用エンジンは、フランス・オルレアン近郊のサランにあるジョン・ディアの生産工場で製造されています。 しかし、このトラクターメーカーは、SEW-EURODRIVE本社からほど近いブルッフザールで 運転席キャブを 生産しています。ジョン・ディア社ではキャブとトラクターの生産工程 が同期 しているため、キャブは組立の直前に納入されます。リードタイムはわずか2日です。
マンハイムの倉庫からキャビンが出荷されると、予備組立工程でいくつかの細かい作業が残っています。 そこからキャビンはロータリテーブルへ運ばれ、そこで電気モノレールのリフトフレームに取り付けるために位置合わせが行われます。この際、フォークリフトのアームのように、キャビンの後部下をアンカーが移動します。
キャビンは、将来組み込まれるトラクターの型式やサイズによって設計がすべて異なりますが、ジョン・ディア社におけるこの工場内工程は常に同一です。自己クランプジョーの原理に基づき、キャビンは搬送中に自重によって所定の位置に固定されます。このように準備が整ったキャビンは、引き取りの指示があるまで待機します。 キャビンが後に装着されるトラクターは、マテリアルフローにおいてすでに決定されています。
電気モノレールの搬送台車が、ドライバーの席を次々と接合工程へと運びます。 「マリアージュ」（キャブとトラクターのパワートレインの接続）における接合工程には3分以上かかるため、マテリアルフローの3分サイクルを維持できるよう、2本の並行ラインで接合が行われます。スイッチによって、搬入されたキャブは左右のラインに振り分けられます。 そのため、ジョン・ディアの工場では、この工程に2 倍のサイクル時間を確保しています。
マテリアルフローがどれだけ円滑かつ迅速に機能するかは、工場内のプロセスの調整と、コンベヤシステムに組み込まれたオーダーメイドの駆動および自動化技術の両方に依存します。
完全に近代化された電気モノレールシステムの重要な特徴の 1 つは、コンパクトで分散型の構造を持つモジュラー式 MAXOLUTION® システムソリューション EMS セーフティのおかげで、新しいキャブ搬送システムが狭いスペースにも完璧に収まることです。
組立現場に到着すると、ドライバーの席はまず、誰も怪我をする心配のない予備の高さまで自動的に降ろされます。 その後、John Deere のオペレーターがハンドヘルド端末を使用して操作を引き継ぎ、キャブをドライブトレイン上の正しい接合位置まで手動で移動させ、電気モノレールのリフトフレームを接合レベルまでさらに降下させます。
結婚式が好きじゃない人なんていないでしょう？ SEW‑EURODRIVEは、ジョン・ディアのトラクター生産工場で、常連の「ゲスト」として迎えられる幸運に恵まれています。ここで毎日――実際には3分ごとに――行われている数多くの「結婚」は、ロマンチックな意味でのものではありませんが、確かな安定性と将来への明るい展望をもたらしています。
この「結婚」という儀式は、一見すると冒険的な響きがあります。組立工程の性質上、作業員は時折、吊り下げられた荷物の下、つまりキャブとパワートレイン（トラクターのエンジン、車軸、油圧装置）の間に留まらなければならないからです。 しかし、この組立ステーションでは、高度な安全技術が絶対に不可欠です。ジョン・ディアの従業員がコンポーネントの間を安全に作業できるよう、電気モノレールシステムに冗長化措置を講じることで、プロセス全体を通じて作業現場の安全性を二重に確保しています。
最適な作業安全を実現する最適なソリューション：ベルトペアと駆動技術の一貫した冗長設計により、二重の保護が確保されています。「MAXOLUTION®」電気モノレールシステムでは、リフトフレームと運転席を確実に保持するために、安定性の高いマテリアルで作られたベルトが 1 組ではなく 2 組使用されています。 さらに、これらのベルトペアはそれぞれ、電気モノレールの中央にある軸に2層（バイフィラー）で巻線されています。これにより、キャブの対称的な昇降が可能になります。
電気モノレールの駆動技術も冗長化されています。それぞれ単独でリフトフレームの移動と制動が可能な 2 つのモーターにより、安全性が 2 倍に高まっています。ドゥローワイヤエンコーダと呼ばれる2つのセンサが、安全な昇降高さと速度を確保します。また、これらのセンサは、昇降フレームの対称性からの逸脱や位置ずれを検知し、作業員にタイムリーに通知することも可能です。
この最先端技術の安全システムによって多方面で二重の保護が施されているため、ジョン・ディアの従業員は、吊り下げられた荷物の真下に入って、電気ケーブル、油圧ホース、ボルト接続を安心して取り付けることができます。これにより、ドライバーの席と駆動系との結合が円滑に行われることが保証されます。
現在、ジョン・ディア社で最も重いドライバーの運転席の重量は850kgです。キャブコンベアの許容荷重は1500kgであるため、十分な余裕があります。
単なるギヤモータにとどまらない：ジョン・ディアのキャブコンベヤーの改造には、SEW‑EURODRIVEのMAXOLUTION®製品群のほぼ全ラインナップが採用されました。「EMS safety」と呼ばれる電気モノレールシステムソリューションでは、分散型、すなわち近距離通信方式の電子駆動ソリューションを用いて、リフト駆動装置に動力を供給しています。 これらは比較的設置スペースが少なく、耐振動性に優れています。リフトフレームとキャブを昇降させるために連携して動作する2台のヘリカル・ベベルギヤモータは、それぞれ5.5 kWの出力に対応しています。A MOVIPRO® SDC が、この2台のモーターをグループドライブとして、公称出力11 kWで駆動します。0.55 kWの駆動モータは、MOVIFIT®コントローラによって制御されます。
John Deere社におけるこの改造工事全体の工期は、2016年から2017年にかけてのクリスマスおよび年末年始の工場休業期間中のわずか2週間でした。 MOVIVISION® プラントソフトウェア は、このケースにおいて極めて有用であることが証明されました。このソフトウェアは、プログラミングの負担を軽減し、仮想始動の正確なシミュレーションをイネーブルします。 通常、基礎となる計算は、プラントの計画段階において、改造のかなり前に実施されます。そのため、ジョン・ディア社では、実際の始動作業を大幅に迅速化することができました。しかし、それだけではありません。このソフトウェアは、プラントの運転を中断することなく、状態監視を含む 常時モニタリングおよび診断を可能にすることで、運転中にも貴重な役割を果たします。
ジョン・ディアの作業員の作業安全に関する基本要件は、車両の安全な位置、安全なリフト位置、および安全なリフト速度である。 これらの安全機能はすべて、SEW‑EURODRIVE社のMOVISAFE® HM31安全コントローラ上で動作しています。また、このコントローラはSBC（Safe Break Control）安全機能も制御しており、これにより生産ライン上のトラクター間で適切な距離が維持されるため、機械式の距離センサが不要となります。
各回転サイクル終了後、電気モノレールシステムの7台の搬送台車すべてに対し、リフト駆動装置の自動ブレーキテストが実施されます。何らかの事象が発生した場合は、制御センターにメッセージが送信されます。また、搬送台車のその時点での正確な位置情報も制御センターに送信され、可視化画面に表示されます。
エラーメッセージが発生した場合、システムは自律的に動作し、故障した電気モノレール搬送車を特定して直ちにメンテナンスエリアへ誘導することで、ジョン・ディア社にとってコストのかかる稼働停止を未然に防ぎます。